Wir zimmern die Tiny House Radkästen und verlegen den Fussboden

5. März 2022Marco Schaller

Die fehlerhafte Fensterlieferung und wie diese noch positiv ausging, haben wir im letzten Beitrag geschildert, doch heute kümmern wir uns um die Tiny House Radkästen und den Fußboden. Allerdings nicht der finale Boden, auf dem wir später mit nackten Füßen herumlaufen werden, sondern ein Grundboden aus massiven Holzplatten, in welchen später auch Möbel oder andere Gegenstände verschraubt werden können.

Warum braucht man einen zweiten Boden

Wie schon im Beitrag zum Bau der Bodenplatte beschrieben, haben wir eine Styrodur-Dämmung in den Boden eingebracht, welche trittfest ist. Wenn wir direkt auf diese einen Boden wie Laminat und Vinyl einsetzen würden, könnte man darauf Möbel stellen oder sich herumbewegen, ohne dass sich die einzelnen Paneele durchbiegen.

Da wir das Haus später aber nahezu permanent umherbewegen werden, verlangt die Inneneinrichtung nach etwas mehr Befestigung. Daher werden wir massive Drei-Schicht-Platten mit 16mm Stärke auf die Dämmung aufbringen und diese mit den in der Bodenplatte befindlichen Balken verschrauben.

Die Vorteile liegen auf der Hand: Das Haus, sowie das Interieur, ist stabiler (befestigt) und hält größere Torturen während der Fahrt aus. Zudem verringert sich mit einer späteren Verschraubung der Möbel mit dem Haus mit Dauer der anzubringenden Sicherungen, bevor wir unseren Stellplatz verlassen und wieder auf die große Reise gehen können.

Natürlich gibt es aber auch einen Nachteil: Mehr Boden bedeutet mehr Gewicht – und gerade damit wollten wir ja eigentlich knausern. Naja, es bleibt abzuwarten, ob uns dieses Mehrgewicht unseren Reisetraum zerstört. Hoffentlich nicht!

Die Materialbeschaffung nicht vergessen

Bevor wir uns an den Bauabschnitt wagen können, benötigen wir erst noch die entsprechenden Baumaterialien. Wie eingangs bereits erwähnt, werden die Bodenplatten aus Dreischichtplatten (aus Fichtenholz) mit einer Stärke von 16mm gefertigt. Aus den gleichen Materialien werden später die Wände auf Erdgeschosshöhe verkleidet. Unser Loft und das Dach soll dagegen mit 13mm starken Platten beschlagen werden. Das spart Gewicht.

Da wir mit den normalen Plattengrößen (ca. 2500x1250mm), welche man im Baumarkt bekommt, das Tiny House nicht nach unseren Wünschen verkleiden könnten, gehen wir eine Stufe höher und bestellen größere Platten im Baustoffhandel. Diese sind mit dem Maßen 5050x2500mm üppig dimensioniert und bieten die Möglichkeit, auch größere Wandbereiche des Tiny Houses zu verkleiden ohne sichtbare Stöße (Übergänge) zu zeigen.

Der Zuschnitt erfolgt direkt am Boden

Bei der Bestellung hat mir allerdings die Lieferzeit fast den gesamten Terminplan zerstört. Wie üblich kümmerte ich mich auf den letzten Drücker um die Bestellung und war von der Lieferzeit von zwei Wochen dann doch sehr überrascht. Glücklicherweise fiel der Liefertermin auf den letzten Wochentag vor dem geplanten Bauwochenende. Wieder einmal Glück gehabt.

Weniger Glück hatten wir dagegen bei der Anlieferung. Zwar war der Fahrer mit seinem LKW pünktlich vor Ort, aber meine Verabredung, welche mir beim Abladen helfen sollte, ließ mich im Regen stehen. Und der Spediteur hat sich trotz freundlicher Worte meinerseits nicht dazu überreden lassen, mir beim Abladen zu helfen. Aber wie der Zufall so will, war der Mieter der Nebenhalle zugegen und half mir, nach einer kurzen Erklärung bei Abladen der schweren Platten. Jede der zehn Exemplare wog um die 90 Kilogramm und da lief das Abladen mit einer zweiten Person wirklich besser.

Nach der Erfahrung mit der Lieferzeit der Holzplatten hatte ich die benötigten Holzbalken für die Tiny House Radkästen bereits vorsorglich gekauft. Ich wollte beim Bau ungern ohne Material dastehen.

Kräftige Unterstützung am Bau

Mein Vater will uns bei diesem Bauabschnitt behilflich sein, daher war ich heilfroh, dass jetzt alle Materialien bereitstanden. Wie jeder erfahrene Heimwerker, lässt auch er sich nur ungern von fehlenden Baustoffen bremsen. An einem Samstagmorgen war es dann soweit und der bereits aus dem Transport nach Leipzig bekannte Pickup rollte an der Halle vor.

Ausgestattet mit zwei großen Werkzeugkisten und einem breiten Grinsen im Gesicht freute sich mein Vater darauf an die Arbeit zu gehen. Und da wir nur ein Wochenende dafür geplant hatten und ihn nicht bis zum Sonntagabend einspannen wollten, machten wir uns gleich ans Werk.

Tiny House Radkästen - Vorbereitung für den Einbau

Bevor wir die Tiny House Radkästen installieren konnten, mussten wir den Rohbau erst für den Einbau vorbereiten und das fing bereits mit dem Entfernen der diagonalen Bretter an, welche Zimmermann Jan vor Abfahrt und Transport unseres Häuschens nach Leipzig installiert hatte. Diese Transportsicherung brauchten wir jetzt nicht mehr, da die inneren Wandplatten diese Funktion später übernehmen und sogar deutlich besser ausführen werden. Und endlich mal etwas Positives in Richtung Gewichtsersparnis: Unser Tiny House wird durch das Entfernen der Bretter um ganze 38,9 Kilogramm leichter – woohoo!

Anschließend musste die Dampfbremse am Boden geputzt werden, da sich zwischen Rohbauphase und dem heutigen Tage gefühlt der Staub von Generationen darauf abgelegt hat. Allein die beiden Fahrten (vom Vogtland nach Leipzig sowie auf die Leipziger Waage) hatten allerlei Krimskrams auf die Bodenfläche befördert: Blätter, Baumrinde, Gummiteile und jede Menge Dreck. Also den Staubsauger gepackt und den groben Schmutz beseitigt. Anschließend rückten wir dem Untergrund noch mit Wischwasser und Lappen zu Leibe.

Eintritt nur mit...

... sauberen Schuhen

Das lag nicht daran, dass wir jeglichen Dreck außerhalb unseres Rohbaus halten wollten, sondern dass die Dampfbremse einige Löcher aufwies, welche wir mittels Klebeband verschließen mussten. Und dieses hält auf staub- und fettfreiem Untergrund eben deutlich besser. Als Klebeband nutzen wir Tescon Vano von proclima – dieses kam bereits beim Verschließen der Dampfbremse im Boden zum Einsatz:

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Radkästen für die Ewigkeit

Nachdem der Boden präpariert war, gingen wir daran die Tiny House Radkästen zu bauen. Als Material hatten wir hierzu stabile Holzbalken aus Fichtenholz in den Maßen 80x80mm gewählt. Dadurch sind die Balken auch im späteren Bauprozess hochbelastungsfähig und halten auch während der Fahrt unserem Holzofen oder der Elektroinstallation stand.

Die reine Konstruktion besteht aus zwei Ebenen: Die untere Ebene umbaut die Räder, während die obere Ebene durch mehrere Querbalken die Verbindung des Radkastens zur Wand herstellt. Hier zahlt sich unsere lange Planung auch endlich mal wieder aus, denn die Querbalken liegen exakt auf der gleichen Höhe wie der in der Wand befindliche über den Rädern verlaufende Längsbalken.

Das Messen und Anzeichnen erledigen wir vor Ort, zum Schneiden geht es in die Halle. Die Mitmieter haben hier noch eine Kappsäge stehen, welche uns beim exakten Ablängen der Einzelteile doch sehr hilfreich ist.

Damit die Verbindung auch dauerhaft ist und später einiges an Gewicht tragen kann, nutzen wir 12cm lange und 6-8mm dicke Schrauben. Ganz nach dem Motto: Das Haus ist in die Jahre gekommen, aber die Radkästen sind noch wie neu!

Tiny House Radkästen - Optimale Ausnutzung aller Rohstoffe

Nachdem die Tiny House Radkästen installiert waren, begannen wir am nächsten Tag mit den Bodenplatten. Mein Vater wollte sofort die Fläche ausmessen, um die Platten möglichst effizient schneiden zu können. Sein Ziel war es, den Boden aus so wenig einzelnen Platten wie möglich bestehen zu lassen. Aber diesmal bin ich ihm bereits zuvorgekommen.

Bereits lange vor Baubeginn kalkulierte ich mittels SketchUp, welche Plattenanzahl und Größe benötigt wird, damit wir die Platten optimal ausnutzen und noch genügend Material für die späteren Wände übrigbleibt. Mein Vater war ganz erstaunt, musste aber zugeben, dass meine Aufteilung in vier Einzelteile wohl die beste Wahl darstellte. Also gingen wir an den Schnitt.

Ich hatte vorsorglich meine kabelgebundene Handkreissäge zurechtgelegt, aber bei Durchstreifen der Halle entdeckte mein Vater eine Akku-Handkreissäge von Bosch Professional. Und da er selbst begeisterter Nutzer der Professional Powertools ist und einige Akkus besitzt, haben wir uns kurzerhand die Maschine für das Wochenende ausgeliehen. Ohne Kabel sägt es sich doch gleich viel besser.

Minimale Abweichungen

Die erste Platte war schnell geschnitten und wir trugen sie zum Haus. Dort angekommen, wurde ich daraufhin gewiesen, dass wir die Platte ja noch ins Haus bekommen müssen. Hoffentlich passt sie noch durch die seitlichen Öffnungen! Aber natürlich hatte ich auch daran gedacht und siehe da: Die größte Platte war genau zwei Zentimeter kleiner als die Öffnung im Haus.

Im Tiny House angelangt bemerkten wir ziemlich schnell, dass sich die Platten noch nicht optimal an ihren Platz legen ließen. Teils hätten wir die Platten nur mit viel Gewalt an ihre Position drücken können. Aber das war nicht Sinn der Sache. Ein bisschen Luft, also wenige Millimeter, durften die Holzplatten nach allen Seiten ruhig haben - schließlich hat Holz die Eigenschaft sich bei Erwärmung auszudehnen.

Damit wir uns nicht den sauberen Boden versauten, trugen wir die Platten wieder in die Halle und nahmen die Änderungen vor. Und obwohl es nur vier Platten in Summe waren, ging durch die Korrekturen und das damit verbundene Hin- und Hertragen doch viel Zeit verloren.

Anzeichnen der Grundkonstruktion

Mit jeder Platte, die sich final an ihrem Bestimmungsort einpasste, griff ich zu Bleistift und langer Wasserwaage und zog mir mehrere Linien. Diese zeigen uns später an, wo sich die Balken der Bodenplatte befinden. Somit versenken wir die Schrauben auch wirklich im Holz und nicht in der Styrodur-Dämmung. Anfangs verwenden wir nur vier Schrauben je Platte, damit diese gesichert ist und wir mit dem Einbau vorankommen. Die restlichen Schrauben kann ich auch ohne die Hilfe meines Vaters befestigen, also lieber an den Aufgaben weiterarbeiten, für die wir wirklich vier kräftige Hände brauchen.

Mit voranschreitender Tageszeit und pünktlich zur Kaffee-und-Kuchen-Zeit legen wir die letzte Platte im Eingangsbereich an ihre Position. Vier Schrauben später können wir endlich sagen: Unser Boden ist fertig!

Klar, die komplette Verschraubung fehlt noch, aber man kann den Boden schon begehen. Würden wir jetzt noch durchkehren und feucht wischen, dann müssten wir vor jedem Eintreten ins Tiny House die Schuhe ausziehen. Aber das machen wir nicht – es fällt schließlich noch genug Dreck an.

Ein kleiner Schönheitsfehler

Zum ersten Mal stehen wir also auf unserem Holzfußboden im Tiny House, welcher später ja noch mit einem dünnen Vinyl-Boden verkleidet werden soll. Und das ist auch gut so, denn bei genauer Betrachtung ist uns ein Fehler unterlaufen. Es handelt sich dabei um die Maserung der Holzplatten, welche immer in eine Richtung verläuft. Normalerweise sollte man Holzplatten immer so verlegen, dass die Maserung auf allen Platten in die gleiche Richtung verläuft. Das ergibt eine gleichmäßige Optik und kann an sichtbaren Stellen dazu beitragen, dass ein Raum höher oder breiter wirkt.

Allerdings haben wir das beim Einbau außer Acht gelassen, was dazu führte, dass die Maserung von einer der vier Platten längs verläuft, während alle anderen quer verlaufen. Aber da der Boden später sowieso verkleidet wird, soll uns das jetzt nicht weiter stören. Auf jeden Fall haben wir unsere Lektion gelernt, wenn es später an die Wände gehen soll. Da werden wir dann mit Argusaugen auf die Maserung schauen.

Nagelband verhindert Löcher

Da wir mit unserer Arbeit schneller als erwartet fertig waren, begannen wir noch einen Arbeitsabschnitt, der eigentlich erst mit der Dampfbremse auf dem Plan stand. Wir beklebten die Innenseiten aller Holzbalken mit diesem Butylkautschuk-Band, welches eigentlich nur bei Lattung im Dachbereich zum Einsatz kommt. Beim Einsatz von Schrauben oder Tackernadeln zieht es sich mit in die Öffnung und verschließt absolut dicht.

Uns erschien der Einsatz aber auch an den Wänden oder besser gesagt an der Dampfbremse sinnvoll. Da wir zur Installation dieser doch einige Tackernadeln und später auch Schrauben für die Wandteile nutzen werden, wird das Nagelband diese entstehenden Löcher in der Dampfbremse zuverlässig verschließen.

Reinigen

Kleben

Andrücken

Das Bekleben der Balken schien auf den ersten Blick eine einfache und schnelle Arbeit zu sein, doch das sich das Band wie Gummi zieht, ist auch hier ist Finesse gefragt. Wer es zu sehr zieht, als hätte er braunes Paketband in den Händen, um die Winterstiefel für eBay Kleinanzeigen als Paket zu verpacken, der kommt nicht weit. Das Band zieht sich nach und nach wieder zusammen und löst sich damit selbstständig von der Wand. Besser läuft es, wenn man das Band ganze sachte nach und nach aufklebt und dabei auch gerne etwas quetscht. Dieses Zusammenziehen kann auch gerade im Fensterrahmen dafür sorgen, dass die Ecken nicht wirklich ausgefüllt sind, sondern ein leichter Bogen entsteht, der das Entstehen einer Kälte-/Wärmebrücke begünstigt.

Und weil der Prozess des Anklebens eben deutlich länger als gedacht dauert, brachen wir diesen nach dem Erdgeschoss ab. Das Loft und eventuell vergessene Bereiche werden Jenny und ich dann bei Gelegenheit fertigstellen.

Zeit für ein Schälchen Heeßen

Über alle Maßen glücklich, dass wir einen weiteren Bauabschnitt geschafft haben und mit der Zeit im Nacken, da wir meinen Vater nicht bis Sonntagabend in Beschlag nehmen wollten, räumten wir auch schon zusammen und stellten uns auf den Feierabend ein. Nachdem er alle Werkzeuge wieder verladen hatte, fuhren wir gemeinsam auf einen Milchkaffee und ein Stück Cheesecake zu Tom in die Analog Cafe /Bar. Mittlerweile hat sich das als schöne letzte Haltestelle am Ende eines gemeinsam erledigten Bauabschnitts und vor der Rückfahrt meines Vaters etabliert. Und Tom freut sich ja auch immer uns zu sehen.

Im nächsten Beitrag bringen wir dann die Dampfbremse an unser Tiny House an und haben auch an diesem Abschnitt wieder eine Unterstützung, die uns helfen wird.

Bis bald

Marco & Jenny


Bildnachweise

Alle Bilder: Tiny House Tour

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