Die Bodenplatte entsteht – Teil 2

Nachdem wir unser Frühstück und einen großen Schluck kräftigen Kaffees zu uns genommen haben, waren wir auch schon wieder auf dem Weg zu Jan. Dieser hatte bereits die Werkstatt geöffnet und erwartete uns.

Fräsen, Bohren, Vermessen - Aber es passt nicht!

Wir wollen direkt am gestrigen Tag anknüpfen und die Segmente umzudrehen, damit wir diese verschrauben können. Aber zuvor müssen wir noch zwei Dinge bearbeiten. Zum einen müssen wir erst noch Vertiefungen in die Unterseite der Siebdruckplatten des mittleren und vorderen Segmentes fräsen. Denn obwohl unsere sechs Millimeter starke Bautenschutzmatte einige Unebenheiten ausgleicht, sind die Achsbefestigungen am Anhänger zu hoch dafür. Zum anderen haben wir mit der Siebdruckplatte die bereits gebohrten Löcher in der Bodenplatte wieder verschlossen. Diese müssen wieder freigebohrt werden.

Wir starten aber zuerst mit dem anstrengenden Teil und widmen uns den Vertiefungen. Dafür drehen wir die Bodensegmente herum, richten sie aus, zeichnen die Aussparungen von unten an und drehen sie zurück. Wir arbeiten auch hier wieder mit der Oberfräse, um den notwendigen Platz im Material zu schaffen. Ich halte den Zimmermannswinkel, an dem Jan das Werkzeug entlangführt, sodass die Schnitte auch schön gerade werden. Sicherheitshalber fräsen wir etwas großzügiger frei, sodass wir etwas Spielraum beim späteren Ausrichten haben und die Segmente nicht ein zweites Mal bearbeiten müssen. Die offengelegten Stellen der Siebdruckplatte versiegeln wir auch gleich wieder, um die Wasserfestigkeit der Holzplatte wiederherzustellen.

Vor dem Platzieren der Elemente bohren wir an jedem Segment die verschlossenen Löcher der Halterungen wieder frei. Nachdem anschließend alle Segmente auf dem Tiny House Anhänger platziert sind, beginnt wieder das Vermessen, oder besser: der Vermessungs-Marathon. Denn irgendwie passt es nicht.

Wir hatten gestern zwar extrem genau gemessen, doch jetzt passen die Messungen in der Länge nicht zueinander. Auf der Fahrerseite haben wir 7,25m und auf der Beifahrerseite 7,27m. Jan und ich schauen uns an wie zwei Teletubbies. Hatten wir uns gestern vermessen? Niemals! Das kann doch gar nicht sein. Oder etwa doch?

Rübezahls Handkreissäge

Nach zeitlich intensiver Fehler-Recherche zeigt sich der Störenfried am Übergang vom mittleren zum vorderen Segment. Ein Balken am mittleren Segment weist in der Mitte eine Beule auf, die eine bündige Schließung des Bodens verhindert. Jan packt kurzerhand die XXL-Handkreissäge aus und sägt den störenden Millimeter an der Führungsschiene bündig ab. Jetzt passen auch endlich die Bodenteile zueinander. Die Messungen auf der Fahrer- und Beifahrerseite zeigen jeweils 7,26m. Auch die diagonale Messung stimmt. Genauso haben wir uns das gedacht!

Jetzt ziehen wir wieder die Schraubzwingen an, damit sich nichts verschiebt und beginnen damit die einzelnen Segmente miteinander zu verschrauben. Wir verschrauben am Übergang mit sechs Schrauben (je 8x80) mit dem bereits erwähnten Zusammenzieheffekt. Durch die gegenläufige Verschraubung (der drei Schrauben von jeder Seite) ziehen sich die Böden richtig zusammen. Nachdem dieser Kraftakt endlich geschafft ist, geht es mal wieder an eine richtig einfache Arbeit. Das Einhämmern der Bügelschrauben in die herausgefrästen Aussparungen. Diese sorgen ja schließlich für den Halt des Tiny House Fundaments (und später des ganzen Tiny Houses) am Anhänger.

Um die Metallbügel nicht zu beschädigen hämmern wir nicht direkt auf die Schrauben, sondern legen ein Stück Holz dazwischen. Als „Klopfholz“ reicht uns da ein Rest aus der Abfallkiste neben der Kappsäge. Allerdings verbrauchen wir doch einiges an Resten, denn das weiche Fichtenholz hält höchsten zehn Hammerschläge aus, bevor es zerfällt. Um die Bügelschrauben dann auch in die Vertiefung zu hämmern, greifen wir auf ein schmales Stück Hartholz zurück.

Nach der ersten Bügelschraube testen wir auch gleich das Verschrauben unterhalb des Anhängers. Denn die Bohrungen laufen nach unten manchmal ein paar wenige Millimeter auseinander. Eigentlich kein Problem, da Metall über diese Länge (von Ausgang des Holzbalkens bis Ende der Schraube immerhin gut 10 Milli) sich auch etwas biegen lassen sollte.

Bügelschrauben biegen? Pustekuchen!

Als ich unter dem Anhänger liege, merke ich, dass das mit purer Handkraft nichts wird. War eigentlich zu erwarten... also im Nachhinein, naja. Die Idee, eine Mutter auf eines der beiden Enden der Bügelschraube aufzuschrauben und die Enden mit kräftigen Hammerschlägen zueinander zu bewegen scheitert ebenfalls grandios. Die Bügelschraube federt bei jedem Schlag und fast scheint es, als höre ich sie nach jedem Schlag verächtlich lachen. Na warte, jetzt geht’s rund!

Schlussendlich benötigen wir für das Befestigen der Konterplatte drei kräftige Männer (Jan, meine Wenigkeit und einen Besucher unseres Tiny House Baus), mehrere Schraubzwingen und eine Menge farbenfroher Flüche. Und dabei wichen die Enden am Ausgang nur 2 Millimeter auseinander. Wir beschließen nach diesem Erlebnis die übrigen Löcher etwas nachzubohren, sodass der Abstand GENAU passt, um die Konterplatten ohne große Schwierigkeiten montieren zu können.

Gesagt, getan! Nachdem wir alle Bohrlöcher überarbeitet haben, machen wir uns daran die restlichen 13 Halterungen einzuhämmern. Das Vorbohren erleichtert auch den Prozess des Einhämmerns, denn ging die erste Schraube noch sehr straff in die Öffnung, flutschen die anderen etwas besser. Nicht viel, aber wenigstens etwas.

Nachdem die übrigen 13 Halterungen aus 10mm dickem Stahl eingehämmert wurden, müssen noch die Konterplatten von unten verschraubt werden. Glücklicherweise funktioniert das jetzt durch das Nachbohren besser als bei der ersten Bügelschraube. Manchmal spannte es noch etwas, aber die Stahlplatten lassen sich ohne (allzu)viel Mühe installieren. Die Konterplatten schrauben wir mit selbstsichernden Muttern fest, sodass diese sich nicht während der Fahrt lösen.

Das Tiny House Fundament ist fertig

Naja, noch nicht ganz. In die Tiny House Bodenplatte müssen wir noch die STYRODUR-Dämmung einsetzen. Und dann wäre da noch die Dampfbremse. Dafür nutzen wir "Intello Plus" von Pro Clima. Um die Übergänge (oder Löcher) zu verschließen, nutzen wir das Klebeband "Tescon Vana". Aber erst nach Anbringen und Verschließen derselben kann man von einem fertigen Tiny House Fundament reden. Allerdings ist jetzt auch der zweite Tag fast vorbei, es ist kurz vor 16 Uhr und Jan muss noch zu einem anderen Projekt.

Damit wir aber weiter vorankommen und am nächsten Morgen gleich mit den Wänden weitermachen können, erklärt er uns noch schnell, wie wir am besten die Dämmung zurechtschneiden und in den Boden einlegen können. Die große Kappsäge liefert da gute und schnelle Ergebnisse. Gesagt, getan! Jan verabschiedet sich und Jenny und ich machen uns über die Dämmung her. Die paar Lücken müssten wir doch schnell gefüllt bekommen.

Die Dämmung im Tiny House Boden

Für die Dämmung nutzen wir extrudiertes Polystyrol (XPS, auch bekannt unter dem Markenname STYRODUR) mit 40mm Stärke. Die Trittfestigkeit ermöglicht, direkt auf den Boden Vinyl oder Laminat zu verlegen, ohne einen Zwischenboden einziehen zu müssen. Da wir aber aufgrund der Abmessungen nie ganze Platten in den Boden legen können, haben wir uns für doppelte Dämmung, also 2x 40mm entschieden, damit Stöße der Platten durch die jeweils andere Dämmschicht verschlossen werden. Somit ist gewährleistet, dass keine Kälte durch Ritzen in den Innenraum durchdringt.

Allerdings stellt uns das Material auch vor eine Herausforderung, denn es lässt sich, anders als viele andere Dämmstoffe, nur minimal quetschen. Haben wir also einen Spalt von 80cm, muss auch die Dämmung diesen Wert haben. Ein halber Millimeter mehr ist besser, da die Dämmplatte so etwas in die Öffnung geklemmt wird und mögliche Lücken am Rand auch wirklich schließt. Aber ein ganzer Millimeter ist schon wieder zu viel. Es ist zum Haareraufen – wenn ich noch so viele hätte.

Dieser Fakt (also der mit dem Millimeter, nicht der mit den Haaren) in Verbindung mit der fünf Meter entfernt stehenden Kappsäge sorgt dafür, dass wir in vier Stunden gerade einmal ein Fünftel der Bodenplatte schaffen. Leicht genervt und ein wenig frustriert über die Entwicklung machen auch wir endlich Feierabend und schleppen uns nach Hause.

Beim Abendessen bauen uns die Erfahrungsberichte des heutigen Tages aber langsam wieder auf, denn in der Rückblende betrachtet, haben wir viel geschafft und den Punkt „Bau der Bodenplatte“ fast vollständig erledigt. Nachdem wir dann auch Jennys Eltern über die aktuelle Entwicklung berichtet haben, entschließt sich Jennys Papa kurzerhand dazu, uns am nächsten Tag bei der Dämmung zu helfen. Ein erfahrenes Paar Hände mehr am Bau kann ja nicht schaden und so bekommen wir das Tiny House Fundament auch schneller fertig.

Ein kleiner Ausblick auf den Abend von Bautag Nr.3

Dank tatkräftiger Unterstützung und einer geänderten Arbeitsweise haben wir es tatsächlich geschafft die Dämmung am dritten Abend vollständig in den Anhänger zu bekommen. Bis dato nahm ich ja immer die Kappsäge, um die Platten in Form zu bringen. Ein Cutter-Messer brachte aber den gleichen Erfolg in einer Kürze der Zeit. Zudem ersparte man sich viele Arbeitsschritte.

Wir konnten die Platten anlegen, mit dem Messer anritzen, entlang einer Leiste (oder Führungsschiene) schneiden und anschließend die Platte bündig abbrechen. Mit einem Klopfholz haben wir die einzelnen Stücke mit sanfter Gewalt an ihren Platz gebracht. Und eine überglückliche Jenny durfte dann sogar das letzte Stück einsetzen.

Es ist geschafft – und wir ebenfalls

Die Dämmung ist im Boden! Damit ist unser Tiny House Fundament endlich komplett. Dadurch kann die Dampfbremse auch endlich geschlossen werden. Und das gerade rechtzeitig, denn am nächsten Morgen sollen die Querwände eingesetzt werden – vorne, hinten und in der Mitte (für das Badezimmer). Diese stehen direkt auf der Dampfbremse, sodass keine Korrekturen mehr möglich wären. Aber mehr zu den Wänden, lest ihr im kommenden Beitrag zum Wandaufbau.

Bis bald

Marco & Jenny